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我国汽车紧固件产业近况

全球目光正聚焦在如何从金融危机中解放出来时,我国汽车产业却蒸蒸日上,发展速度令世界瞩目。世界各大汽车厂商先后进入我国市场,产销量呈爆发式增长。2010年,中国汽车产销双超1800万辆,再度成为全球第一大汽车生产国和最大新车销售市场。

    轿车工业进入我国20多年来,经济带动效应十分明显。上游带动钢铁、电子、橡胶、机械等制造业和材料工业;下游带动道路建设、房地产、金融、旅游、餐饮等行业。上海、天津、长春、武汉、广州的经济腾飞,汽车产业功不可没。

    然而,在这些成就的背后,我们还必须正视汽车产业发展中存在着的问题。汽车紧固件由于体积小,种类多,又是为主机配套的小零件,常常被人忽视。

    汽车紧固件的品种十分繁多,虽然有部分为专用紧固件,但大多数还是标准紧固件。由于汽车对品质和可靠性的要求很高,我国生产的产品还不能完全达到国产化。目前轿车紧固件中的专用紧固件,如发动机中的连杆螺栓、缸盖螺栓、飞轮螺栓、轮胎专用螺栓、动力传递机械专用螺栓、底盘悬挂螺栓等,仍有一部分要依靠进口。从发展趋势看,汽车行业选用紧固件还应立足国内,即以技术和工作性能达到要求为主。

    汽车市场现状与发展

    据我国汽车工业协会统计,2010年中国全年汽车产销分别为1826.47万辆和1806.19万辆,同比增长32.44%和32.37%。乘用车产销分别为1389.71万辆和1375.78万辆,同比增长33.83%和33.17%,商用车产销分别为436.76万辆和430.41万辆,同比增长28.19%和29.90%。与2010年相比,2011年虽然不会超过去年30%的高增长,但似乎10%-20%的增长已成为业内的共识。按此推算,中国汽车产销2011年有望超过2000万辆。尽管一线城市的汽车市场已经出现饱和的趋势,但伴随着二三线城市的消费释放,对刚刚驶入快速道的车市来说,2000万辆并非一个难以完成的任务。

    《汽车产业调整和振兴规划》、《机械基础零部件产业振兴实施方案》、召回制度、能源政策、环保政策、品牌销售管理等一系列政策法规的陆续出台,将促进汽车工业更加理性、规范健康地发展。目前,我国包括上汽、一汽、东风、长安、北汽、奇瑞、吉利、力帆、比亚迪等在内的整车企业超过150家。据我国汽车工业协会预测,基于“十二五”期间整车的发展远远先于汽车紧固件,今后五年将是汽车紧固件的高速发展期,也是扩大紧固件生产的大好机会。

    汽车紧固件行业的现状

    统计显示,列入到统计范畴的我国汽车紧固件企业现有70余家,其中合作合资企业超过20家,人员总数约6万人,资产量约100亿元。虽然近年来我国汽车紧固件工业初步形成了多种所有制形式并存的格局,但从总体上看,仍然属于“从无序到有序”的过渡时期。国内规模比较大的汽车紧固件企业有:东风汽车紧固件有限公司、富奥汽车零部件股份有限公司紧固件分公司、陕西方圆汽车标准件有限公司、上海特强汽车紧固件有限公司、温州明泰标准件有限公司、浙江长华汽车零部件有限公司、上海上标汽车紧固件有限公司、浙江强力螺栓有限公司、奥达科金属制品(上海)有限公司、瑞安标准件厂、瑞安瑞强标准件有限公司、春雨(东莞)五金制品有限公司等。

    内资汽车紧固件企业在部分发动机紧固件和大部分非关键紧固件市场中具有成本竞争优势,它们或通过模仿国外产品起步,积极引进消化吸收,快速形成了面向内需市场的配套能力,但对具有高技术含量的发动机紧固件,仍缺乏开发能力或基本处于外资控制状态,有待突破性进展;产品主要集中在价值比较低的品种,产品核心技术有明显外生特征。

    实践表明,我国汽车紧固件竞争力的提升很大程度上得益于比亚迪、奇瑞、青年、吉利、长城、长丰、江淮等汽车公司的出现,在浙江省5000多家紧固件企业中,有近40家为汽车紧固件配套生产,形成了以汽车紧固件为基础的产业群。整车企业可以就近择优找到配套的汽车紧固件体系,企业之间协作能力强,运作效率高,创新活力强,以专精、特、新为特色的汽车紧固件产业群的发展,有利于增加我国汽车产业的配套能力,提高汽车产业的整体竞争力。

 我国汽车紧固件行业的主要状况

    ⑴汽车紧固件企业自主创新能力差,产品大多数仿照国外,缺乏原创性成果和具有自主知识产权的品牌与产品,缺少有效的科技创新体制,研究工作主要集中在企业内部与小范围的协作企业之间,成果难以产业化;汽车紧固件材料基础技术研究薄弱,专用材料少,产量难以达到经济规模,且材料技术标准混乱,基础技术数据与行业统计数据贫乏。

    ⑵汽车紧固件企业相对于我国汽车行业的发展是缓慢的,像一汽、东风汽车的紧固件企业附属于主机厂,这种现状导致了它的研发能力完全依附于主机厂的研发能力,依附于主机厂的更新换代,是被动的;而一些形成规模的汽车紧固件生产企业在整个大型汽车生产企业中却处于一种很微妙的“边缘化”地域:要么就在年复一年的研发中投入了资金技术,没有任何回报,最终走到市场的尽头,要么就处于一种核心地位,要政策有政策,要优惠有优惠,才得以生存发展。

    ⑶装备、检测水平落后。如今汽车紧固件对于装备、检测提出了更高的要求,而我国汽车紧固件除少数合资企业在这方面有比较强的能力外,大多数企业在这方面是存在不足的,也就是说整个装备、检测是相对落后的,品质水平是不高的,尤其是质量稳定性是不强的。在这种状态下,主机厂对汽车紧固件的品质要求却越来越高。汽车紧固件品质实际上靠的是从装备、材料到检测、技术整个系统的保证,而不是单靠把不良品挑出去这么简单。从总体上看,我国汽车紧固件行业的现状还不能很好地满足我国汽车工业发展的需要。

    我国汽车紧固件行业的差距

    ⑴在理念上是存在差距的。全球优秀的汽车紧固件供应商在经营管理上的指导思想是为主机厂提供设计,生产、销售、服务、物流等全方位支持,解决在紧固件制造上遇到的难题。比如你的发动机怎么设计、缸体与缸盖之间需要怎样的连接,需要多大强度,把这些告诉紧固件供应商,他们会为你设计,解决难题。当今现代工业的装配生产线不论是很先进的,还是一般性的,工作量的70%还是在拧螺栓、螺母。供应商能否能为主机厂提供全方位的支持从而解决紧固难题,这对主机厂来说,是非常重要的。

    ⑵从企业的发展模式上存在差距。2010年著名的德国伍尔特集团全球销售额达114亿美元,它们的生产方式是典型的规模化加专业化,为全球40多个国家和地区最主要汽车厂提供紧固件服务,而我国汽车紧固件规模不但没有上来,专业化也不是很到位。

    ⑶材料、装备、物流等相关资源保证与国际先进水平存在很大的差距。现在世界上一些著名的大型汽车紧固件生产企业,都有自己的专用材料、专用技术。专用材料是根据产品所需的成分和要求,与钢厂联合共同开发研制,如日本神户钢厂就有针对发动机连杆螺栓的专门冶炼SCM435钢。装备方面,对于一些汽车紧固件企业来说,需要很多专用性的设备,并且要配合大量相关设备,这无形中为它的商品奠定了坚实的基础。

    ⑷缺乏汽车紧固件共性科技平台。我国汽车紧固件研发费用总量不足,占汽车紧固件销售额比重偏低,开发手段不足,装备和设施建设投资压力大;汽车紧固件企业研发人才数量少,关键技术开发人员的流失现象较为严重。与国外同行相比,总体上存在结构不合理、专业人员不配套及缺乏研发经验等。缺乏汽车紧固件共性科技平台,主要有关键汽车发动机紧固件技术研发平台、发动机紧固件关键技术公共实验室、汽车紧固件材料研究平台;还要建立有关汽车紧固件产业的信息资源共享平台、汽车紧固件科技情报服务平台、汽车紧固件人才培育平台等。

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